I materiali di consumo di stampa attualmente disponibili per la tecnologia SLS includono polvere di nylon, polvere di PS, polvere di PP, polvere di metallo, polvere di ceramica, sabbia di resina e sabbia rivestita. Poiché i materiali sono diversi, anche il processo di sinterizzazione specifico è diverso.
1. Processo di sinterizzazione di materiali in polvere polimerica
Prendiamo come esempio il materiale in polvere polimerica. Il processo di sinterizzazione di questo materiale può essere suddiviso in tre fasi: pretrattamento, impilamento della sinterizzazione dello strato di polvere e post-trattamento:
①La pre-elaborazione consiste principalmente nell'utilizzare il software di progettazione per progettare il modello CAD tridimensionale, quindi inserire i dati STL statici nel sistema di prototipazione rapida di sinterizzazione laser a polvere dopo la conversione.
②La seconda fase è l'impilamento della sinterizzazione laser dello strato di polvere: il dispositivo imposta parametri di produzione specifici in base alle caratteristiche strutturali del prototipo e il dispositivo completa automaticamente il processo di impilamento della sinterizzazione della polvere strato per strato del prototipo. Dopo che la sinterizzazione automatica di tutti i laminati è stata completata, il prototipo prodotto deve essere raffreddato a 40°C nel cilindro di formatura e il prototipo viene estratto per la post-elaborazione.
②Post-elaborazione: poiché la resistenza del modello fabbricato è molto debole, è necessario infiltrare cera o resina per il rinforzo durante l'intero processo di post-elaborazione.
2. Processo di sinterizzazione indiretta di parti metalliche
Il processo di sinterizzazione indiretta delle parti metalliche è suddiviso in tre fasi: la produzione di parti prototipo SLS, la produzione di parti sinterizzate in polvere e il post-trattamento delle infiltrazioni metalliche.
La produzione di prototipi SLS include modellazione CAD, slicing a strati, sinterizzazione laser e prototipi. La chiave di questa fase è come selezionare rapporti di polvere ragionevoli e parametri di lavorazione per ottenere la produzione di prototipi. Le"parti marroni" il processo produttivo è la seconda sinterizzazione (800°C) e la terza sinterizzazione (1080°C). La chiave di questa fase è che le impurità organiche nel prototipo bruciato ottengano una struttura metallica con una forma e una resistenza relativamente accurate. corpo. Il processo di fase di infiltrazione del metallo è sinterizzazione secondaria (800°C)-sinterizzazione terziaria (1080°C)-infiltrazione di metallo-parti metalliche. La chiave di questa fase è selezionare materiali e processi di infiltrazione appropriati per ottenere parti metalliche più dense.
3. Processo di produzione diretta di parti metalliche mediante processo SLS
Il processo di produzione diretta delle parti metalliche del processo SLS è: modello CAD - fette a strati - sinterizzazione laser (SLS) - parti prototipo RP - parti metalliche.
4. Fattori che influenzano l'accuratezza del modello nel processo SLS
Nel processo di produzione di parti del prototipo utilizzando il processo SLS, ci sono molti fattori che influenzano facilmente l'accuratezza delle parti del prototipo, come errore di precisione dell'attrezzatura SLS, errore di slicing del modello CAD, metodo di scansione, particelle di polvere, temperatura ambiente, potenza del laser, velocità di scansione , distanza di scansione, spessore del singolo strato ecc. Tra questi, i parametri del processo di sinterizzazione hanno una grande influenza sulla precisione e sulla resistenza. Inoltre, un preriscaldamento irregolare può anche portare a una scarsa precisione dei prototipi.
①Potenza laser: con l'aumento della potenza del laser, l'errore di dimensione aumenta nella direzione positiva e la tendenza all'aumento nella direzione dello spessore è maggiore dell'errore di dimensione nella direzione della larghezza.
② Velocità di scansione: quando la velocità di scansione aumenta, l'errore di dimensione diminuisce nella direzione dell'errore negativo e l'intensità diminuisce.
③Distanza di sinterizzazione: all'aumentare della distanza di scansione, l'errore di dimensione diminuisce in direzione negativa.
④Spessore del singolo strato: all'aumentare dello spessore del singolo strato, la resistenza diminuisce e l'errore dimensionale diminuisce nella direzione della revisione.